Operaciones industriales
Consultoría industrial para hacer visibles las causas de la pérdida de eficiencia.
JPL OPS analiza el proceso productivo, sus estándares, la planificación y los indicadores para definir e implantar una forma de gestión operativa medible.
Solicitar diagnóstico operativo¿Dónde pierde eficiencia una operación industrial?
La pérdida puede estar en el flujo, los tiempos, los turnos, la capacidad, las mermas o una planificación que no responde a la situación real.
El análisis directo de la operación permite separar síntomas de causas y entender cómo cada factor condiciona la productividad y el coste final.
- Flujo de producción y capacidad
- Tiempos estándar, layout y células de trabajo
- Turnos, mermas y actividades sin valor añadido
¿Cómo ayudan los estándares y el OEE?
Los estándares crean una referencia común y el OEE permite seguir las pérdidas de eficiencia de la operación productiva.
JPL OPS ha publicado casos donde la definición de tiempos y el seguimiento diario mediante OEE ayudaron a cambiar la forma de medir, planificar y gestionar la producción.
- Definición de tiempos estándar y escandallos
- Análisis de pérdidas de eficiencia
- Seguimiento diario de productividad y OEE
¿Cómo se consolida una mejora industrial?
La mejora se consolida cuando los equipos incorporan el nuevo modelo, revisan sus indicadores y corrigen las desviaciones de forma continua.
Además de diseñar el proceso deseado, JPL OPS acompaña la implantación, la gestión del cambio y el seguimiento para sostener la nueva manera de trabajar.
- Objetivos e indicadores por proceso
- Implantación con los equipos
- Medición del impacto y mejora continua
Casos relacionados
La mejora operativa, aplicada a situaciones reales.
Estos casos publicados muestran cómo JPL OPS analiza procesos, implanta cambios y mide su efecto.
Alimentación
Estandarización del modelo operativo en una fábrica alimentaria
Estándares, escandallos y objetivos de eficiencia en una fábrica alimentaria que mejoró un 81 % la eficiencia y alcanzó un 9 % de EBITDA.
Ver casoAutomoción
Mejora de eficiencia OEE en una célula de montaje de automoción
Análisis OEE y reorganización de turnos en una célula de montaje de automoción: un 15 % más de eficiencia y un 19 % menos de costes.
Ver casoEficiencia industrial
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